0
gru 4, 2025/ Off Comments / w Relokacja / przez
Jak wygląda proces uruchamiania maszyn po ich relokacji?

Relokacja maszyn wiąże się nie tylko z demontażem, transportem i zabezpieczeniem elementów linii produkcyjnej, ale również ich uruchomieniem w nowym miejscu. Jest to skomplikowany proces, który obejmuje liczne czynności kontrolne, montażowe i przygotowawcze, a cały proces powinien być precyzyjnie zaplanowany i zostać przeprowadzony przez wykwalifikowanych specjalistów. Tylko wtedy możliwe jest bezpieczne, precyzyjne i zgodne z dokumentacją uruchomienie maszyn w nowej lokalizacji. Poniżej przedstawiamy, o czym należy pamiętać i na co zwrócić uwagę, podczas przygotowania urządzeń do ponownej eksploatacji.

Zastanawiasz się, komu powierzyć bezpieczną i profesjonalną relokację maszyn oraz linii produkcyjnych? Oferujemy kompleksową obsługę – od demontażu, przez transport, aż po pełne uruchomienie w nowej lokalizacji.

Sprawdź naszą ofertę!

Przygotowanie do ponownego uruchomienia sprzętów w nowej lokalizacji

By relokacja maszyn i urządzeń przebiegła bez problemów, niezbędne jest zaprojektowanie i zamontowanie elementów infrastruktury w nowym zakładzie, tak aby możliwe było uruchomienie linii produkcyjnej. Duże znaczenie ma wykonanie odpowiednich fundamentów, które zapewnią stabilność urządzeń o dużej masie lub tych narażonych na intensywne obciążenia i wibracje. Niejednokrotnie trzeba również przygotować posadzki przemysłowe, czyli użytkowe warstwy podłogi, które zapewnią odporność na obciążenia oraz będą stanowić zabezpieczenie przed uszkodzeniami np. pęknięciami czy odpryskami wynikającymi z nacisku ze strony ciężkich elementów sprzętu.

Uruchomienie maszyn po relokacji możemy skutecznie przeprowadzić tylko wówczas, gdy hala jest wyposażona w infrastrukturę towarzyszącą. Chodzi w szczególności o:

• przyłącza do instalacji elektrycznej czy gazowej,

• rurociągi i transportery umożliwiające dopływ surowców,

• systemy wentylacyjne, odpylające czy służące do dostarczania chłodziwa albo odprowadzania ścieków.

Czasem istnieje potrzeba wykonania takich elementów od nowa lub dokonania w nich niezbędnych modernizacji. Z tego powodu ważne jest sprawdzenie, czy infrastruktura wypełnia wymagania umożliwiające prawidłową eksploatację. Konieczne jest więc sprawdzenie jej parametrów – zasilania, temperatury, ciśnienia czy przepływów – a także zgodności z przepisami bezpieczeństwa i BHP. Należy pamiętać, aby na tym etapie nie montować infrastruktury, która będzie przeszkadzać przy ustawianiu i uruchomieniu maszyn.

Jak zadbać o bezpieczeństwo maszyn podczas relokacji?

Ustawienie urządzeń i montaż podzespołów

Przeprowadzając relokację maszyn i urządzeń, kluczowe jest umieszczenie sprzętów i poszczególnych podzespołów ramach linii produkcyjnej dokładnie tak, jak miało to miejsce w starym miejscu. W tym celu wykonuje się czynności odwrotne jak podczas demontażu – przydatne są wówczas informacje zawarte w:

• dokumentacji techniczno-ruchowej,

• instrukcjach użytkowania maszyn,

• schematach oraz notatkach wykonanych przez pracowników.

Na tym etapie montowane są wszystkie niezbędne systemy, w tym hydrauliczne i pneumatyczne, jak również infrastruktura informatyczna i automatyzacyjna. Dochodzi do konfiguracji jednostek sterujących oraz montażu elementów rozłącznych, osłon i przewodów. Nie można zapomnieć o poziomowaniu oraz wyważeniu maszyn, a także przeprowadzeniu czynności konserwacyjnych, takich jak uzupełnienie płynów eksploatacyjnych. Tylko odpowiednio wypoziomowane urządzenia mogą pracować bezpiecznie, bez ryzyka uszkodzeniami mechanicznymi czy awaryjnością wynikającą z niewłaściwej geometrii. Dopiero po tych działaniach możliwe jest uruchomienie maszyn po relokacji zgodnie z dokumentacją producenta.

Uruchomienie linii produkcyjnej – kontrola i zimny rozruch

Poprawnie wykonane uruchomienie maszyn wymaga przeprowadzenia prób montażowych. W ich ramach sprawdza się funkcjonowanie poszczególnych podzespołów i układów wchodzących w skład linii produkcyjnej. Szczególnie istotne jest zwrócenie uwagi na:

• parametry instalacji elektrycznych,

• wypoziomowanie sprzętów,

• osiowość elementów ruchomych,

• geometrię maszyn,

• stan podłączeń oraz okablowania.

Jeśli próby montażowe przejdą pozytywnie, można w następnej kolejności przejść do zimnego rozruchu. W jego trakcie fachowcy szczególną uwagę skupiają na sprawdzeniu poprawności działania całej linii, ale bez zasilania. Pomiary odbywają się w bezpiecznych warunkach, w których nie ma ryzyka na przykład zwarcia i porażenia prądem. 

Próbny rozruch jest kluczowym etapem w ramach relokacji urządzeń, gdyż umożliwia skontrolowanie, czy wszystko działa prawidłowo. W trakcie operacji dochodzi między innymi do ręcznego wymuszenia wejść i wyjść oraz zweryfikowania ich parametrów pod kątem posiadanej dokumentacji. Poza tym sprawdza się kierunek obrotu silników. Gdy nie zauważono żadnych niepokojących sygnałów, następuje kalibracja sprzętów i uruchomienie maszyn. 

Kontrola maszyn i urządzeń po relokacji - inrel.pl

Relokacja maszyn jest efektywna tylko wówczas, gdy dojdzie do prawidłowego uruchomienia maszyn. W tym celu wykonuje się próby montażowe oraz zimny rozruch, dzięki którym sprawdza się stan i funkcjonowanie zespołów. Umożliwia to wykonanie kalibracji oraz rozpoczęcie produkcji.

Po wykonaniu rozruchu na zimno urządzenia można podłączyć do zasilania. Dla upewnienia się, że każdy element linii działa poprawnie, wykonuje się próby:

• mechaniczne – dotyczą prawidłowości działania wszystkich elementów,

• technologiczne – obejmują próby uwzględniające ogół procesów, jakie będą wykonywane w ramach taśmy produkcyjnej, w tym przy użyciu odpowiednich materiałów i surowców.

Dopiero po wykonaniu tych czynności można mieć pewność, że relokacja maszyn została przeprowadzona prawidłowo i każdy podzespół będzie funkcjonował efektywnie oraz bezpiecznie w nowym miejscu.

Przeczytaj również: Relokacja i uruchomienie linii produkcyjnej – na co należy zwrócić uwagę?

Uruchomienie maszyn po relokacji – istotne zależności i wymagania

Uruchomienie maszyn i całej linii produkcyjnej w nowej lokalizacji wymaga uwzględnienia wielu zależności, takich jak zapotrzebowanie energetyczne, specyfika procesów produkcyjnych, dostępność infrastruktury oraz prawidłowe odwzorowanie ustawień ze starego miejsca.

Ważne jest również uwzględnienie odległości i warunków, w jakich odbywał się przewóz lub transport maszyn na dużą odległość – dłuższy czas transportu zwiększa konieczność kontroli pod kątem ewentualnych uszkodzeń oraz potrzeby wymiany niektórych elementów. Tylko precyzyjnie zaplanowany schemat działań oraz doświadczenie zespołu gwarantują, że urządzenia będą pracować z pełną precyzją i zgodnie z zakładanym zastosowaniem w nowym miejscu.

Chcesz skorzystać z relokacji urządzeń i mieć pewność, że proces uruchomienia maszyn przebiegnie sprawnie oraz bez problemów? Wybierz usługi renomowanego partnera, który posiada wieloletnie doświadczenie, dysponuje specjalistycznym sprzętem oraz zatrudnia wykwalifikowanych pracowników.