0
lut 14, 2022/ Off Comments / w Automatyzacja / przez
Metoda 5S w praktyce Lean Management – na czym polega?

Nie od dziś wiadomo, że odpowiednie zarządzanie może nieść za sobą wiele korzyści – w szczególności zaś zwiększenie wydajności i obniżenie kosztów. Istnieje wiele metodyk mających na celu poprawienie efektywności firm – w tym zasada 5S stosowana w ramach Lean Management. O co w tym chodzi i dlaczego warto się zainteresować tymi terminami? Sprawdź!

Metoda 5S – co to jest i do czego służy?

Zacznijmy od odpowiedzi na pytanie co to jest metoda 5S. Jest to jedno z podstawowych narzędzi Lean Management, czyli tzw. szczupłego zarządzania. To strategia opierająca się na dążeniu do realizacji zadań firmy w jak najprostszy sposób, minimalizacji kosztów, eliminacji niedodających wartości czynności i marnotrawstwa, maksymalnej płynności realizacji procesów. Jednocześnie Lean Management stawia na dostarczanie klientom oczekiwanych produktów i usług w odpowiedniej jakości i poszanowanie pracowników.

5S jako narzędzie Lean Management jest stosowane już od dziesiątek lat i pochodzi z Japonii. To zbiór technik, które pozwalają ustanowić i utrzymać wysoką jakość stanowisk pracy i poprawić kulturę organizacyjną firmy. Sprowadza się do zachowania porządku i zwiększenia stabilności procesów. Pomaga też w sprawnej i wygodnej realizacji najczęściej wykonywanych zadań. Co ważne, koncepcja 5S jest uniwersalna i może być stosowana w przedsiębiorstwach działających w różnych branżach, zajmujących się zarówno produkcją dóbr, jak i dostarczaniem usług.

Przeczytaj więcej: Na czym polega lean management?

Metoda 5S – zasady pozwalające ustanowić i utrzymać wysoką jakość stanowisk pracy
5S to zbiór zasad pozwalający osiągnąć porządek i harmonię na stanowisku pracy. Tym samym unika się marnotrawstwa zasobów i czasu oraz wielu innych negatywnych skutków dezorganizacji czy przeciążenia stanowiska.

Zasady 5S jako podstawa Lean Management

Metoda 5S składa się z pięciu zasad stanowiących następujące po sobie, realizowane cyklicznie kroki postępowania. Każdy z tych kroków określany jest terminem rozpoczynającym się na literę S. Ich krótkie objaśnienie znajdziesz poniżej.

Sortowanie/selekcja (jap. Seiri)

Pierwszym etapem metody 5S jest sortowanie nazywane również selekcją. Polega ono na odseparowaniu ze stanowiska pracy wszystkiego, co jest  zbędne dla jej wykonywania. W ten sposób można pozbyć się narzędzi, materiałów i danych, które nie są używane podczas pracy i zakłócają jedynie proces jej realizacji. Celem tego etapu jest eliminacja problemów takich jak:

  • zagracenie stanowiska pracy utrudniające właściwe wykonywanie zadań,
  • marnotrawstwo czasu w związku z poszukiwaniem potrzebnych narzędzi, danych itp.,
  • gromadzenie niepotrzebnych zapasów materiałów i komponentów przechowywanych na stanowiskach,
  • marnotrawstwo powierzchni przez zbyt duże rozmiary stanowisk,
  • utrudnienia w komunikacji za sprawą fizycznych barier w postaci niepotrzebnych przedmiotów na stanowiskach pracy.

Tym samym dba się o utrzymanie czystego i funkcjonalnego stanowiska pracy sprzyjającego efektywnej realizacji działań.

Przeczytaj także: Jak usprawnić organizację produkcji w firmie?

Systematyka (jap. Seiton)

Systematyka polega na organizacji wszystkich elementów stanowiska pracy. Jej celem jest ich ułożenie i oznaczenie w taki sposób, aby były łatwo dostępne. Przyjęty system powinien też umożliwiać odnalezienie i identyfikację istotnych elementów każdemu pracownikowi. Dzięki temu konstrukcja stanowisk pracy jest przejrzysta. Systematyka w koncepcji 5S stosuje różnego rodzaju oznaczenia wizualne (kolory, symbole) i jasno określone obszary składowania określonych rzeczy. Dzięki temu system staje się bardziej wydajny i funkcjonalny, a poszukiwanie niezbędnych materiałów, narzędzi czy informacji nigdy nie zajmuje zbyt wiele czasu.

Sprzątanie (jap. Seiso)

Sprzątanie sprowadza się do zachowania czystości na miejscu pracy. Podobnie jak inne etapy 5S ma na celu zwiększanie produktywności i redukcję marnotrawstwa. Sprowadza się do wyznaczenia standardu (metod i częstotliwości) sprzątania miejsca pracy. Dotyczy to zarówno takich procedur jak zamiatanie, odkurzanie czy mycie, jak i zachowania ładu i odpowiedniej wizualnej organizacji. W ten sposób ułatwia się również identyfikację problemów związanych z brakiem ładu i porządku raz rozmaitych awarii czy problemów.

Standaryzacja/schludność (jap. Seiketsu)

Czwarty etap 5S nazywany jest etapem standaryzacji lub schludności. Polega on na określeniu warunków, które umożliwiają stabilizację wdrożonych zachowań organizacyjnych, porządku i czystości. Sprowadza się najczęściej do sporządzenia rozmaitych zasad i instrukcji realizacji czynności. Zwykle niezbędne jest również określenie zakresu odpowiedzialności pracowników za realizację zasad 5S. Dzięki temu możliwe jest wdrożenie stosowanych stale metod pozwalających utrzymać stan osiągnięty za pomocą poprzednich trzech kroków. Ważne, aby wszelkie zasady i instrukcje były przejrzyste, konkretne i dostosowane do standardów wizualnych wdrożonych w organizacji.

Samodyscyplina (jap. Shitsuke)

Ostatni etap metody 5S sprowadza się do samodyscypliny, czyli wyrobienie i przestrzegania nawyków związanych z przyjętymi rozwiązaniami. Jest to niejednokrotnie proces długotrwały i dość trudny, nierzadko okupiony pomyłkami. Wiąże się bowiem z wprowadzeniem stałych zmian w zakresie sposobu postępowania i myślenia. Istotne, aby ta zasada 5S nie sprowadzała się jedynie do zakazów i nakazów, ponieważ może przynieść skutek odwrotny do zamierzonego. Wymaga jednak stałej kontroli ze strony kierownictwa, szkolenia pracowników, ustanawiania dobrego przykładu itd.

Sprawdź także: Lean manufacturing – czym jest i jak go wdrożyć w przedsiębiorstwie?

Wdrażanie 5S – czy warto?

Czy warto wdrożyć zasady 5S? Jak najbardziej – realizowane odpowiednio mogą bowiem przyczynić się do znacznego wzrostu efektywności, zmniejszenia kosztów oraz automatyzacji procesów produkcji. Poprawiają również kulturę organizacyjną przedsiębiorstwa i sprawiają, że praca staje się łatwiejsza oraz przyjemniejsza. Trzeba jednak pamiętać, że wdrożenie 5S nie odbywa się z dnia na dzień – wymaga czasu i pracy. Najlepiej robić to przy wsparciu specjalistów, którzy wskażą Twojemu zespołowi odpowiednią drogę i nie dopuszczą do zboczenia z właściwie obranego kursu. Zapraszamy do kontaktu, jeśli chcesz dowiedzieć się więcej na ten temat!