Zarządzanie czasem w procesach instalacyjnych to kluczowy czynnik decydujący o opłacalności inwestycji. Każda godzina wyłączenia maszyny z produkcji generuje dla zakładu wymierne koszty. W poniższym studium przypadku prezentujemy, jak zespół INREL – dzięki drobiazgowemu planowaniu, inżynieryjnej precyzji i przeniesieniu maksymalnej liczby zadań do trybu „offline” – zrealizował montaż nowej maszyny u lidera branży FMCG, redukując typowy czas trwania przestoju ponad 4-krotnie!
Profil klienta i specyfika środowiska pracy
Projekt został zrealizowany na rzecz międzynarodowej firmy – lidera w wymagającej branży FMCG. Zakład produkcyjny klienta zlokalizowany jest na terenie Łodzi. Szczególnym wyzwaniem w tym sektorze jest konieczność prowadzenia prac w tzw. strefie czystej, która narzuca rygorystyczne procedury operacyjne. Realizacja wymagała od nas bezwzględnego zachowania bardzo wysokiego poziomu BHP oraz zagwarantowania najwyższej jakości i higieny prowadzonych prac montażowych.
Przedmiot instalacji: moduł automatyzujący prace na linii montażowej
Przedmiotem zlecenia była instalacja nowoczesnego modułu do automatyzacji produkcji. Urządzenie to miało kluczowe znaczenie dla optymalizacji procesu wytwórczego – jego główne zadanie to usprawnienie podawania półproduktów bezpośrednio na linię montażową. Nowa jednostka ważyła 2500 kg, a jej wymiary wynosiły 1250 mm długości, 1400 mm głębokości oraz 2000 mm wysokości. Takie parametry wymagają bardzo precyzyjnego zaplanowania ścieżek transportowych wewnątrz hali.
Wyzwanie: wyścig z czasem i utrzymanie ciągłości produkcji
Kluczowym i absolutnie nadrzędnym wymaganiem klienta było zminimalizowanie czasu instalacji automatyzacji, co miało się bezpośrednio przełożyć na maksymalne skrócenie przestoju w regularnej pracy linii produkcyjnej.
Z biznesowego punktu widzenia sytuacja wyglądała następująco:
- standardowa instalacja tego typu maszyny wymaga przestoju trwającego około 3 dni roboczych;
- w przeliczeniu na czas operacyjny zakładu oznacza to aż 9 utraconych zmian produkcyjnych.
Aby sprostać oczekiwaniom, nasz zespół musiał zorganizować prace w taki sposób, by jak największą część zadań przygotowawczych zrealizować w trakcie normalnej pracy linii, unikając jakichkolwiek zakłóceń w procesie. Równolegle, ogromnym wyzwaniem było samo skompletowanie odpowiedniego zespołu specjalistów i zgranie zasobów. Wymagało to zintegrowania i zaangażowania do pracy zespołowej odpowiednich osób reprezentujących aż trzy strony: zleceniodawcę, wykonawcę oraz dostawcę maszyn.
Rozwiązanie INREL: inżynieryjne przygotowanie „offline”
Kluczem do sukcesu okazała się strategia przeniesienia głównych procesów montażowych poza okno przestoju. Prace wstępne polegały na opracowaniu bardzo szczegółowego planu oraz harmonogramu zadań przygotowawczych i instalacyjnych. Dokumentacja ta powstawała w ścisłej kooperacji inżyniera INREL, inżyniera zleceniodawcy oraz inżyniera ze strony przedstawiciela producenta maszyny. Dokładnie określono wszystkie niezbędne zasoby i materiały potrzebne do realizacji zadania. Nawiązano również ścisłą współpracę z Działem Planowania Produkcji zleceniodawcy, co pozwoliło precyzyjnie wyznaczyć najbardziej optymalne z punktu widzenia fabryki „okienko czasowe” na finalną instalację.
Podczas gdy linia produkcyjna pracowała w standardowym, normalnym trybie, nasz zespół wdrożył zaawansowane działania przygotowawcze:
- logistyka wyprzedzająca: z odpowiednim wyprzedzeniem czasowym względem terminu instalacji zorganizowaliśmy bezpieczną dostawę nowych urządzeń do fabryki;
- przygotowanie maszyny: rozpakowanie nowej maszyny oraz wnikliwe sprawdzenie jej stanu technicznego odbyło się w pełni offline. Usunęliśmy wszelkie zabezpieczenia transportowe, zweryfikowaliśmy poprawność działania oprogramowania i przeprowadziliśmy testy funkcjonalne, nie angażując w to docelowej linii;
- audyt otoczenia: nasi inżynierowie dokładnie sprawdzili layout samej linii produkcyjnej oraz instalowanego urządzenia. Pozwoliło to na wczesne wykrycie i usunięcie potencjalnych kolizji z osłonami i wyposażeniem dodatkowym linii;
- infrastruktura tymczasowa: w niedalekim sąsiedztwie linii wyznaczyliśmy specjalne pole odkładcze. To tam nowa maszyna została posadowiona na rolkach transportowych, w gotowości do błyskawicznego wprowadzenia na docelowe miejsce. W polu odkładczym odpowiednio przygotowaliśmy również wszelkie narzędzia i sprzęt montażowy;
- uzbrojenie stanowiska: zadbaliśmy o pełne przygotowanie infrastruktury technicznej poprzez doprowadzenie przyłączy zasilania, sprężonego powietrza oraz poprowadzenie wewnętrznej sieci IT;
- komunikacja: tuż przed kluczowym etapem, odbyła się szczegółowa odprawa całego zespołu – omówiliśmy plan, harmonogram oraz przypisaliśmy konkretne zadania i odpowiedzialności.
Podczas tych działań, utrzymanie wysokich standardów bezpieczeństwa (BHP) bez zakłócania procesu produkcji wymagało od naszej ekipy najwyższego profesjonalizmu i ostrożności.
Akcja główna: instalacja w trybie „pit-stop”
Gdy zapadła decyzja o zatrzymaniu linii produkcyjnej, nastąpiła pełna mobilizacja i rozpoczęła się tzw. główna akcja instalacyjna. Dzięki perfekcyjnemu przygotowaniu offline, faza ta przypominała niemal pit-stop w Formule 1.
Przeprowadziliśmy niezbędne demontaże starych elementów bezpośrednio w obrębie linii produkcyjnej. Równolegle, korzystając z rolek transportowych, nową, 2.5-tonową maszynę wprowadziliśmy na przygotowane stanowisko i rozpoczęliśmy montaż mechaniczny. Urządzenie błyskawicznie zostało podłączone do mediów, wykorzystując zrealizowane wcześniej, gotowe punkty przyłączeniowe. Kolejnym krokiem była integracja maszyny z systemami linii produkcyjnej na poziomie sterowania i oprogramowania. Ostatnim etapem były pełne testy funkcjonalne całego nowo powstałego układu.
Efekty, z których jesteśmy dumni
Zastosowanie rygorystycznego podziału na prace offline i online (wykonywane podczas przestoju) dało spektakularne rezultaty. Zamiast standardowych 9 zmian roboczych (3 dni), nową automatyzację udało się z sukcesem zainstalować w ciągu zaledwie 2 zmian roboczych. Był to wynik, którego oczekiwał od nas klient i którego dotrzymaliśmy. Prace zrealizowano ściśle według zaplanowanego wcześniej harmonogramu, a linia była zatrzymana tylko na taki czas, jaki został z góry zaakceptowany przez Dział Planowania Produkcji.
Po zakończonej sukcesem instalacji automatyzacji, linia zaliczyła bezproblemowy powrót do swojej normalnej pracy operacyjnej. Projekt ten udowadnia, że zaawansowane relokacje i instalacje w strefach czystych mogą przebiegać bezboleśnie i bez zbędnych strat w czasie produkcyjnym.