Zmiana siedziby firmy zawsze jest poważnym logistycznym przedsięwzięciem. Jednak przeniesienie biura to zupełnie co innego niż relokacja fabryki wraz z jej dużymi urządzeniami i całymi liniami produkcyjnymi. Niemniej jednak efektywne przeprowadzenie takiego procesu jest jak najbardziej możliwe. Relokacje zakładów produkcyjnych wymagają odpowiedniego podejścia, sprzętu i organizacji – dowiedz się, jak powinny przebiegać.
Spis treści
Relokacja fabryk – kiedy jest potrzebna?
Istnieje wiele sytuacji, w których przeprowadza się relokację fabryki. Zmiana miejsca prowadzenia produkcji może być korzystna lub wręcz konieczna ze względów organizacyjnych, podatkowych, finansowych, politycznych, logistycznych i wielu innych. Niekiedy jest ona związana z rozwojem przedsiębiorstwa lub reorganizacją produkcji, która wiąże się z koniecznością posiadania mniejszej lub większej przestrzeni. To trudny i pochłaniający spore nakłady proces, dlatego przed jego przeprowadzeniem zawsze dokonuje się szczegółowej analizy jego zasadności oraz potencjalnych korzyści wynikających z takiego ruchu.
Relokacje fabryk realizuje się na różną skalę. Może się ona odbywać na dystansie zaledwie kilku kilometrów (np. w obrębie tego samego miasta) i obejmować transport krajowy, ale może także mieć zasięg międzynarodowy i być realizowana na całym świecie. Dla specjalistów żaden z tych wariantów nie jest przesadnie dużym wyzwaniem. Jednocześnie każda taka procedura, niezależnie od skali, wymaga precyzyjnego planowania i metodycznego podejścia.
Jak wyglądają relokacje fabryk?
Relokacja fabryk zazwyczaj wiąże się z koniecznością przeniesienia dużego gabarytowo, ciężkiego i nierzadko bardzo cennego sprzętu. To sprawia, że na pewno nie jest łatwa. To skomplikowany proces logistyczny, który często wymaga wielomiesięcznego przygotowania, precyzyjnego planowania i doskonałej organizacji. Jak wyglądają kolejne etapy przedsięwzięcia?
Planowanie całego procesu relokacji fabryki
Pierwszym etapem procesu relokacji fabryki powinno być bardzo staranne planowanie. Trzeba dokładnie opracować nie tylko kolejność wykonywanych czynności, ale również sposób realizacji określonych zadań, ponieważ sprawny przebieg całego przedsięwzięcia zależy od szczegółowej analizy warunków technicznych i logistycznych.
Bardzo ważne jest przygotowanie techniczne i zapewnienie doświadczonych specjalistów. Na poszczególnych etapach mogą być potrzebni np. hydraulicy, elektrycy, operatorzy wózków widłowych i innej maszynerii. Oprócz tego istotne jest przygotowanie odpowiedniego sprzętu i pojazdów.
Ważnym elementem preparacji jest wykonanie dokładnych pomiarów przenoszonych maszyn i urządzeń, a także pozostałych elementów linii produkcyjnej. Podobne pomiary trzeba przeprowadzić w miejscu docelowym, a następnie opracować nowe ustawienie sprzętu. Należy też zapewnić dostępność wszelkich potrzebnych instalacji i przyłączy oraz zgromadzić najważniejsze informacje z dokumentacji technicznej.
Udana relokacja fabryki powinna być zaplanowana w taki sposób, by w jak najmniejszym stopniu wpływała na działalność firmy i pozwalała uniknąć zbędnych przestojów. Istotne jest również uwzględnienie nieprzewidzianych sytuacji, które mogą pojawić się podczas przeprowadzki zakładu. Zwykle nie jest to łatwe – dlatego właśnie przeprowadzenie całego procesu powierza się specjalistom.
Sprawdź także: Relokacja maszyn, urządzeń oraz całych linii produkcyjnych
Demontaż maszyn i linii produkcyjnych
Właściwa relokacja fabryki rozpoczyna się od demontażu w pierwotnej siedzibie. Należy przy tym pamiętać, że wszystkie prace powinny być przeprowadzane w taki sposób, aby możliwy był sprawny późniejszy montaż urządzeń w miejscu docelowym.
W pierwszej kolejności odłącza się wszelkie przewody, osłony i inne podobne elementy. Powinny one zostać dokładnie oznaczone, by przy ponownym podłączaniu nie doszło do pomyłki. Każdy element musi być dobrze zabezpieczony do transportu, aby ochronić sprzęt przed różnego rodzaju uszkodzeniami mechanicznymi. Następnie dokonuje się demontażu maszyn i urządzeń w taki sposób, by możliwe było ich bezpieczne przewiezienie do miejsca docelowego. Wszystkie części sprzętu także należy oczywiście starannie zabezpieczyć.
Załadunek i transport do nowego miejsca
Kolejnym etapem jest załadunek wszystkich przewożonych elementów i ich odpowiednie zabezpieczenie na naczepach, przyczepach lub innych wykorzystywanych środkach transportu. Często na tym etapie wykorzystuje się specjalistyczny sprzęt – m.in. podnośniki czy rolki transportowe. Ich odpowiedni dobór jest uzależniony między innymi od masy oraz gabarytów ładunku.
Przewóz zwykle realizowany jest z użyciem specjalistycznych pojazdów, według dokładnie opracowanej trasy. Najczęściej odbywa się on nocą lub poza godzinami szczytu. Konieczna jest precyzyjna koordynacja wszystkich działań i wyjątkowa dokładność w realizacji.
Zazwyczaj transport związany z relokacją fabryk mieści się w definicji transportu ponadgabarytowego, dlatego wymaga dopełnienia szczególnych formalności. Jeśli powierzysz to zadanie specjalistom, zajmą się uzyskaniem pozwoleń w Twoim imieniu.
Sprawdź także: Przenoszenie maszyn – jak wybrać odpowiednią firmę?
Rozładunek, montaż i ponowny rozruch w nowej lokalizacji
Po dotarciu do punktu docelowego należy dokonać rozładunku – na miejscu powinien być dostępny wszelki potrzebny sprzęt oraz siła robocza. Maszyny osadza się zgodnie z przygotowanym wcześniej planem, dokonuje ich poziomowania i sprawdza wyważenie. Przed podłączeniem zasilania przeprowadza się tzw. zimny rozruch, a następnie kalibrację. Może być konieczne również przeprowadzenie drobnych prac konserwacyjnych. Dopiero po wykonaniu wszystkich tych czynności fabryka może podjąć pracę w nowej lokalizacji.
Sprawdź także: Rozładunek i załadunek maszyn – jak powinien prawidłowo przebiegać?
Fachowa relokacja fabryk – co jest najważniejsze?
Należy pamiętać, że relokacja linii produkcyjnych i całych fabryk musi być prowadzona z najwyższym poszanowaniem zasad bezpieczeństwa. Bardzo ważna jest jednak również sprawna realizacja. Trzeba zadbać o doskonałą koordynację działań i zaplanowanie każdego ich etapu.
Podczas wykonywania określonych czynności niezbędna może być obecność inżynierów lub fachowców różnych dziedzin. Zawsze należy używać specjalistycznego sprzętu do przenoszenia elementów linii produkcyjnych, co zniweluje zagrożenie ewentualnych uszkodzeń i groźnych w skutkach wypadków. Najlepiej z tym zadaniem poradzi sobie wyspecjalizowana firma – taka jak Inrel. Skontaktuj się z nami, jeśli chcesz zlecić relokację fabryki!
FAQ – Najczęściej zadawane pytania o relokację fabryk
1. Komu warto zlecić relokację fabryki?
Relokację fabryki najczęściej zleca się wyspecjalizowanej firmie, która ma doświadczenie w przenoszeniu maszyn, urządzeń i całych linii technologicznych. Profesjonalny wykonawca oferuje kompleksowe usługi, obejmujące planowanie, demontaż maszyn, ich zabezpieczenie, transport, ponowny montaż oraz uruchomienie wyposażenia w nowej lokalizacji. Dzięki temu może przeprowadzić pełną relokację fabryki z najwyższą starannością i pełnym zaangażowaniem, dbając jednocześnie o bezpieczeństwo sprzętu oraz sprawną koordynację wszystkich etapów przedsięwzięcia.
2. Czy relokację fabryki można przeprowadzić samodzielnie?
Samodzielna relokacja fabryki wiąże się natomiast z bardzo dużym ryzykiem. Brak doświadczenia może doprowadzić do:
- uszkodzenia kosztownego sprzętu,
- zagrożenia dla pracowników,
- problemów technicznych podczas ponownego uruchamiania maszyn,
- wydłużenia przestoju produkcyjnego.
Nieprzewidziane naprawy, opóźnienia oraz konieczność korzystania z dodatkowych usług sprawiają również, że relokacja fabryki organizowana na własną rękę może ostatecznie generować znacznie większe koszty.
3. Dlaczego przed relokacją warto przeprowadzić audyt nowego miejsca, w którym ma się znajdować fabryka?
Audyt nowej lokalizacji pozwala sprawdzić, czy dany budynek jest odpowiednio przygotowany do przyjęcia maszyn i rozpoczęcia produkcji. Wybór odpowiedniej lokalizacji powinien uwzględniać wiele czynników kontekstowych. Należą do nich przede wszystkim dostępność infrastruktury, nośność posadzek, wysokość i szerokość dróg transportowych, rozmieszczenie przyłączy, dostęp do mediów oraz możliwości przeprowadzenia prac montażowych.
Weryfikacja infrastruktury i stanu technicznego obiektów pozwala odpowiednio wcześnie wykryć ograniczenia, które mogłyby utrudnić transport, relokację fabryki lub instalację urządzeń. Jest to jedno z największych wyzwań całego przedsięwzięcia, ponieważ maszyny trzeba przystosować do nowych warunków operacyjnych. Wcześniejszy audyt ogranicza ryzyko kosztownych zmian, opóźnień i problemów pojawiających się podczas montażu oraz uruchamiania produkcji.
